涂装车间是轨道客车制造过程中的能源消耗大户，虽然采用了各种先进的节能技术，但是能耗依旧较高。通过明确各温度范围内的烘干时间，科学合理地安排烘干方式，加强烘干监控，避免了能源浪费，降低了成本，同时形成了适应公司目前涂装生产方式的“集中烘干”模式，科学合理地进行涂装生产，建立了“定时监控”的烘干控制模式以及“不定时抽检”的监督检查制度。

    近年来，铁路客车迅速发展，需求量不断增加，公司生产任务不断加剧，在紧张的生产过程中，保证生产任务与产品质量成为重中之重。但随着社会的快速发展，人们对于能源消耗问题变得越来越重视，2012年公司的能源消耗量远远超过同行业的其他单位。随着公司推进“精益化生产”管理，科学合理地利用资源，在保证产品质量的前提下，最大限度地降低成本成为公司当前亟待解决的问题，其中就涉及到能源消耗问题。

    涂装生产是公司各类项目都必须进行的工序环节，任何产品都必须进行涂装，要确保涂装生产，需要大量的“风、水、气、电”，尤其是在涂装生产过程中所使用的“蒸气”烘干，更是加剧了能源的消耗量，因此，要减少公司的能源消耗，需从涂装车间这个能源消耗“大户”做起。

    １、工艺改进试验研究

    １.1烘干参数调整

    根据公司需要，在保障产品质量的前提下，对公司涂装车间使用的各种类型的底漆、中涂、面漆进行烘干试验，考察各类型涂料在不同时间段内的实际干燥时间，精确确定干燥时间，科学合理地烘干干燥，达到节能减排目的。此试验在实验室进行样板试验，在涂装厂喷烘漆房进行现场验证试验。

    1.1.1试验过程

    根据各厂家涂料的施工工艺，分别对杜邦、阿克苏以及金鱼漆进行试验。各厂家底漆、中涂、面漆施工工艺方法分别按其应用车型对应的工艺规程执行。

    １）底漆

    40℃：各厂家底漆的实际干燥时间，不包括漆房升温过程时间，样板15块（规格A4）。

    50℃：各厂家底漆的实际干燥时间，不包括漆房升温过程时间，样板15块（规格A4）。

    60℃：各厂家底漆的实际干燥时间，不包括漆房升温过程时间，样板7块（规格A4）。

    干燥标准：依据GB/T1728—1979《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》，打磨无糊砂纸现象。

 2）中涂、面漆

试验与底漆控制方法保持一致。

    1.1.2形成烘干数据表

    通过试验，精确了各温度范围的烘干时间，并且缩短了烘干时间，降低了能耗，详见表1。

    １.2烘干方式调整

    根据涂装车间的厂房布局、涂装工艺特点以及台位周转的特点，对目前的“分散式烘干模式”进行转化，实施“集中式烘干模式”，最大限度地节约资源，降低能耗。

    1.2.1具体方案

    首先将涂装厂部分漆房作为待用烘干漆房，提高漆房利用率，减少能源监控范围，避免不必要的浪费；其次，涂装厂从节能角度安排生产，将烘干工序集中调至０点以后，并且做到使用烘房最少，既避开公司用能高峰，又让动能开启的锅炉数量减少，达到节能目的。

    １.２.２方案实施

    1）厂房使用。涂装厂南区产能≤2辆/d（城轨、动车组）时，将其中18个漆房作为待用漆房，无特殊情况不得擅自使用。如遇特殊情况，涂装厂向制造技术中心申请使用，并做好使用记录。涂装厂南区产能3辆/ｄ（城轨、动车组）时，将其中14个漆房作为待用漆房，无特殊情况不得擅自使用。

    2）集中烘干。涂装车间由“分散烘干”的管理模式转化为“集中烘干”的管理模式，如表2所列。即涂装车间动车生产中，当日各工序完成后，不再分散烘干。烘干由中控室操作，从0点开始至次日8点（蓝色带除外），按表中要求逐次烘干。

    上述方案的实施需要相关部门密切合作，尤其是涂装厂，要根据生产节拍与动能提供单位多沟通，实现涂装厂南区能源消耗降低的目的。

    ２、管理监控

    目前，烘干控制由烘干中控室班进行管理控制，在原有的基础上增加了“定时打点、不定时抽检”的监控制度，加强了烘干室的烘干控制和考核制度，大大降低了空闲烘干浪费的现象，降低了成本。

    ３、工艺改进成果实施效果评价